Система мониторинга станочного производства
Полный контроль над вашим производством
Цифровая тень вашего производства
Структура системы
- К каждому станку подключается электронный блок «черный ящик», который собирает все данные о ходе процесса и выполнения управляющей программы;
- Дополнительно могут быть установлены: RFID приемники для идентификации, дополнительные датчики, панели операторов и автоматизированные рабочие места;
- Большие цветные мониторы в цеху;
- Сервер с программным обеспечением обработки данных и базой данных;
- Доступ к системе осуществляется с помощью тонких клиентов с любой платформы.
Основные возможности системы
Online-мониторинг производства
Представляет из себя цифровой слепок текущего состояния цеха(ов) в режиме реального времени. Данная функция позволяет:
- Видеть реальный статус выполнения заказа в реальном времени без потери времени на организацию совещаний и выяснения положения дел;
- Оперативно выявлять факты проблем и своевременно принимать решения по их устранению;
- Видеть доступные производственные мощности на текущий момент; любая степень вложенности. Доступен как мониторинг по цехам, так и по отдельным станкам;
- Фильтр отображения оборудования;
- Вертикальная архитектура системы позволяет агрегировать информацию о выбранной группе оборудования и проводить суммарный анализ совокупности её параметров;
- Объединение в группы возможно по типу оборудования, по принадлежности к заданному департаменту, по территориальному расположению;
- Возможность одновременной группировки оборудования по разным параметрам позволяет проводить разносторонний анализ парка техники и получать объективную картину с различных «точек зрения»;
- Система позволяет проводить частичный или полный финансовый анализ;
- При интеграции в систему 1C (SAP и т.п.) и ведении раздельной бухгалтерии по затратам на основные средства (заработные платы, закупки комплектующих, электрическая энергия, амортизация, лизинг, аренда и т.п.) появляется возможность анализа и сравнения рентабельности конкретной единицы техники или выделенной функциональной группы.
Положительные изменения от внедрения online мониторинга
- Реальный статус выполнения заказа, позволяет руководству предприятия корректировать производственные планы для наибольшей производительности;
- Оперативная информация о неисправностях сокращает время от момента останова до момента устранения причины останова, и, как следствие, сокращает общее время простоев и ведет к уме-ньшению себестоимости выпускаемой продукции;
- Контроль текущего состояния парка оборудования и полная информация о статусе станков (готов к работе, в работе, на обслуживании или в ремонте) позволяет руководству обладать полной информацией о доступных производственных мощностях и корректировать производственные планы для наибольшей производительности и сокращения издержек;
- Онлайн мониторинг позволяет отказаться от выполнения сотрудниками рутинной работы по сбору информации о статусе заказа, отказаться от продолжительных совещаний и сосредоточиться на стратегических задачах.
Анализ рабочего дня и действий персонала
- Технология RFID карт позволяет контролировать: присутствие операторов на рабочем месте, время реакции ремонтного персонала, целевое использование оборудование и др.;
- Вся информация поступает к начальнику смены в визуализированном, удобном к восприятию виде;
- Происходит архивирование информации в базу данных;
- Возможность построение отчетов о работе, визуализация, аналитика.
Контроль производительности операторов
Благодаря непрерывному, автоматическому наблюдению и архивации данных о ходе технологического процесса обработки детали на станке, а также наличию RFID технологии появляется возможность:
- Отслеживать работу и производительность операторов;
- Следить за санкционированностью работы, и отслеживать «халтуру» операторов;
- Вести взвешенную кадровую политику и принимать кадровые решения;
- Автоматизировать систему составления табеля учета рабочего времени операторов.
Положительные изменения от внедрения анализа рабочего дня
- Максимальная производительность труда и трудовая дисциплина за счет учета рабочего времени и привязки его к требуемым операциям;
- Отслеживание фактического времени работы персонала и автоматизированное составление табеля учета рабочего времени;
- Уверенность, что дорогостоящее оборудование используется оптимально и по назначению;
- Интеллектуальная фото- и видео съемка нештатных ситуаций рабочего дня.
Общий анализ эффективности (ОЕЕ)
- Анализ ОЕЕ позволяет оценить, насколько эффективно используется оборудование;
- Дает возможность оценить по каким причинам происходит снижение эффективности, и оперативно принять соответствующие меры для устранения причин простоя;
- Отследить цепочку движения продукции между операциями и определить узкие места в производственном цикле;
- Такой подход позволяет сократить издержки и уменьшить себестоимость продукции, что в свою очередь увеличивает прибыль и рентабельность производства.
Оценка эффективности
С помощью специального оборудование происходит непрерывный сбор данных о ходе процесса обработки изделия:
- Эффективной работа оборудования считается, когда происходит санкционированная (присутствует заказ-наряд на работы) обработка изделия на станке согласно утвержденной управляющей программе.
- Неэффективной работа оборудования считается, когда происходят: поломки, внеплановое техническое обслуживание, отсутствие сырья или нерегламентированные перерывы.
- Тех. обслуживание отражается в неэффективной работе если происходит устранение поломки в процессе работы.
- Поломку система отслеживает в момент остановки движения обрабатывающего инструмента или отклонения от управляющей программы. После обнаружения поломки, система выдает сообщение на панель с требованием квитировать ситуацию.
- Отсутствие сырья регистрируется путем ввода оператором или уполномоченным лицом в систему данных об отсутствии заготовки для выполнения работ.
- Нерегламентированные перерывы распознаются, если по плану оборудование должно работать, однако этого не происходит и оператор не подтвердил свое наличие на рабочем месте.
Общий анализ эффективности (ОЕЕ)
Положительные изменения от внедрения OEE
- Понимание реальных производственных мощностей для адекватной загрузки производства;
- Анализ и выявление потенциала для увеличения производственных мощностей с целью увеличения прибыли;
- Оптимизация производственных процессов для максимальной производительности и уменьшение себестоимости продукции.
Проактивное обслуживание
Идея проактивного технического обслуживания оборудования (в дальнейшем ПАО) заключается в обеспечении максимально возможного межремонтного срока эксплуатации оборудования за счет применения современных технологий обнаружения и подавления источников отказов.
Основой проактивного технического обслуживания являются:
- Идентификация и устранение источников повторяющихся проблем, приводящих к сокращению межремонтного интервала оборудования;
- Устранение или значительное снижение факторов, отрицательно влияющих на межремонтный интервал или срок эксплуатации оборудования;
- Проверка и оценка состояния оборудования с целью выявления признаков дефектов, уменьшающих межремонтный интервал;
- Увеличение межремонтного интервала и срока эксплуатации оборудования за счет проведения монтажных, наладочных и ремонтных работ в точном соответствии с техническими условиями и регламентом.
Анализ неисправностей
- На основании первичной информации, которую вводят операторы, начальники смен и ремонтный персонал, а также параметры работы, которые отслеживаются автоматически напрямую с оборудования система может выдавать аналитическую информацию о неисправностях, вызвавших простои;
- Визуализация и наглядная статистика частоты повторения и продолжительности возникновения основных неисправностей позволяют выделять средства и силы на их устранение;
- Контроль и оценка результатов вложенных средств в модернизацию и ремонт оборудования. Контролировать прозрачность работы сервисных и ремонтных служб;
- Техническое обслуживание и ремонт обычно устремлены на устранение в основном очевидных дефектов оборудования. При этом нередко частые ремонты воспринимаются как вполне нормальное явление. Анализ коренных причин отказов направляет инженерную логику на идентификацию и коррекцию скрытой проблемы. Проведение анализа коренных причин отказов приносит предприятию значительную экономию.
Учет фактического режима работы
- Получение информации о работе узлов оборудования позволяет проводить анализ фактического режима их работы;
- Результаты можно использовать при планировании проведения сервисных мероприятий, и в конечном итоге перейти от регламентного к проактивному обслуживанию;
- Пример применения данной методики для электродвигателя. Коэффициент использования для двигателя вычисляет по формуле:
- Анализ данных с точки зрения коэффициента использования позволяет получать информацию в графическом виде и выдавать рекомендации о необходимости проведения ТО.
Журнал неисправностей
- На основании первичной информации, которую вводят операторы, начальники смен и ремонтный персонал, а также параметров работы, которые отслеживаются автоматически, система формирует журнал неисправностей, вызвавших простои;
- Анализ данных неисправностей помогает анализировать оперативность ремонтных служб и качество их работы;
- Поддерживать адекватный и необходимый ЗИП- комплект для каждого станка.
Анализ и журнал неисправностей
Дополнительные функции
- Модуль для передачи управляющих программ по сети;
- Программное обеспечение ОТК, для внесения данных о бракованных изделиях;
- Интеллектуальная фото и видео съемка;
- Интеграция с MES и ERP системами.
Кейс №1 о положительном опыте внедрения
- По информации от производственных служб, оборудование загружено на 90-95%;
- Однако, директор усомнился, т.к. фактический объем выпуска продукции не соответствовал расчетным производственным мощностям;
- После внедрения автоматизированной системы общего анализа эффективности было выяснено, что оборудование работает эффективно только на 17%, а остальное время простаивает;
- Был проведен анализ и предприняты меры для оптимизации производственных процессов.
Кейс №2 о положительном опыте внедрения
- На производстве возникали конфликты. Различные службы перекидывали ответственность за простои друг на друга.
- После внедрения системы накопилось достаточно данных для построения отчетов и аналитики.
- Были выявлены все причины простоев, их фактическая продолжительность и реакция производственных служб на них.
- Были приняты соответствующие меры и простои сократились на 20%.